鋁合金材料密度低、熔點低、加工性能好、壁薄、重量輕、外形美觀、可回收性好，回收過程中所需的能源僅占生產原鋁產品所需能源的5%。因此，隨著能源危機的不斷發展，汽車上的許多鑄鐵件已被鋁合金和鎂、鋅等輕合金廣泛替代，特別是鋁合金用于生產汽車發動機缸體，不僅可以節約材料和加工成本，還可以降低能耗、使用成本，提高社會綜合經濟效益。

為了滿足發動機工作的特殊要求，鋁合金缸體和主軸承蓋毛坯一般采用高壓鑄造生產。因此，孔洞類的缺點是不可避免的主要廢品，這些問題往往對發動機的密封要求有著致命的影響。因此，為了提高鋁合金缸體和主軸承蓋毛坯的成品率，修復鑄件的問題是比較好的手段，這在提倡節能減排的當今社會尤為重要。挽救孔洞問題引起的零件泄漏的有效修復措施之一是浸滲處理，也就是說在一定條件下，滲劑滲入零件的微孔中，堵塞微孔，使零件滿足氣密性等使用要求。

雖然國內外對鑄坯問題的修復技術已有一定程度的應用，但人們對加工后的成品直接浸滲修復仍有疑慮，特別是對于承受熱變載荷的發動機缸體。汽車雖然進入了千家萬戶，但在今天仍然是消費品。因此，人們要求汽車產品具有長的使用壽命、優良的舒服性和高的可靠性。這樣對鋁合金缸體和主軸承蓋成品的問題進行浸滲處理就顯得尤為慎重，需要進一步研究和驗證浸滲處理工藝對處理后補漏零件的可行性和可靠性的影響。

鋁合金缸體壓鑄技術在國內引進較晚，也就是目前位置只有5 ~ 8年，沒有太多可以借鑒的經驗。鋁合金缸體和主軸承蓋在批量生產初期，零件的綜合廢品率高達20%以上，其中滲漏是主要缺點之一，不僅產生大量廢品，增加制造成本，而且降低了生產線的利用率。氣缸總成需要攜帶燃燒高溫氣體、循環冷卻水、高壓潤滑油、低壓油氣四種工作介質。

綜上所述，選擇合適的浸滲處理工藝、浸滲劑，在允許的浸滲條件下，擴散處理后的缸體總成零件能滿足產品和發動機的密封要求。對于裝配零件，物流控制、清潔度控制和密封控制是保證產品質量的關鍵。